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三、各類鋼材的制作檢驗、檢測

3.1 一般檢驗與檢測規(guī)定

凡進場的原材料及成品，應按本標準規(guī)定進行復驗，并應經(jīng)監(jiān)理工程師見證取樣、送樣；驗收和復驗合格的原材料及成品，方可在本工程中應用。

進場驗收的檢驗批原則上應與各分項工程檢驗批一致，也可以根據(jù)工程規(guī)模及進料實際情況劃分檢驗批。

3.2 檢驗與檢測流程

 

3.3 鋼材檢驗與檢測方法

Ⅰ 主控項目的檢驗與檢測

(1).性能檢測指標

應符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標準和設計要求。本工程鋼柱及鋼梁等，主要采用Q235B、Q345B、Q345GJC鋼材，其質量標準應符合現(xiàn)行國家標準《低合金高強度結構鋼》（GB/T1591-94）、《高層建筑結構用鋼板》（YB4104）的要求, 應保證材料的抗拉強度、伸長率、屈服點、冷彎試驗、沖擊韌性合格。當有厚度方向性能要求時，尚應符合《厚度方向性能鋼板》（GB/T5313-85）的要求。

鋼材應滿足《建筑抗震設計規(guī)范》（GB50011）的要求，鋼材的抗拉強度與屈服強度的比值不應小于1.2；鋼材應具有明顯的屈服臺階，且伸長率應大于20％；鋼材應具有良好的焊接性和合格的沖擊韌性；同時應具有冷彎試驗的合格保證。

(2).化學成分檢測

化學成分要求應符合下表的要求。

鋼板化學成分

試驗方法

按國家標準《鋼的化學分析用試樣取樣法及成品化學成分允許偏差》（GB222）規(guī)定進行復驗取樣。

按國家標準《鋼鐵及合金化學分析方法》（GB223）和《碳素鋼和中低合金鋼的光電發(fā)射光譜分析方法》（GB4336）的規(guī)定進行試驗。

(3).力學性能檢測

鋼材力學性能指標符合下表的要求。

鋼板機械性能

試驗方法

每批鋼材力學性能取樣數(shù)量為

拉伸——1個；沖擊——3個；彎曲——1個；厚度方向性能——3個；

厚度方向性能試驗僅限于有Z25要求的鋼板。

拉伸、沖擊和彎曲按國家標準《鋼材力學及工藝性能試驗取樣規(guī)定》（GB2975）規(guī)定進行取樣，厚度方向性能按《厚度方向性能鋼板》（GB5313）規(guī)定進行取樣。

拉伸試驗按國家標準《金屬拉伸試驗方式》（GB228）的規(guī)定進行試驗；夏比沖擊試驗按國家標準《金屬夏比缺口沖擊試驗方法》（GB229）的規(guī)定進行試驗；彎曲試驗按國家標準《金屬彎曲試驗方式》（GB232）的規(guī)定進行試驗；

Ⅱ 一般項目的檢驗與檢測

尺寸、外觀檢驗

熱軋鋼板的尺寸、外形等允許偏差符合國家標準《熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差》（GB709-88）和《建筑結構用鋼板》（GB/T19879-2005）的規(guī)定。

寬度允許偏差（GB709-88）           

 

長度允許偏差（GB709-88）         

 

厚度允許偏差（GB709-88、GB/T19879-2005）      

 

注：按GB/T19879-2005第5.1條厚度負偏差限定為-0.3mm。

鋼板不平度（GB709-88）          

 

檢驗數(shù)量：每一品種、規(guī)格的鋼板抽查5處。

檢驗方法：用游標卡尺、測厚儀測量和米尺等測量。

鋼管的規(guī)格尺寸及允許偏差，應符合其相應標準的要求。

檢查數(shù)量：每一品種、規(guī)格的型鋼抽查5處。

檢驗方法：用鋼尺和游標卡尺量測。

鋼材的表面外觀質量除應符合國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定外，尚應符合下列規(guī)定：

當鋼材的表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于訂貨執(zhí)行標準的規(guī)定；

鋼材表面的銹蝕等級，應符合現(xiàn)行國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923 規(guī)定的B級及B級以上等級；

鋼材端邊或斷口處不應有分層、夾渣等缺陷。

檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。

檢驗方法：觀察檢查。

3.4 檢驗與檢測機構和檢測內容

(1).檢驗與檢測機構

檢驗與檢測機構為廣州穗監(jiān)工程質量安全檢測中心。

(2).檢測內容

檢測內容：本工程所有進場鋼材、焊材、油漆及緊固件等原材料的理化檢驗等。

3.5 材料采購及檢測計劃

(1).材料采購計劃

本工程根據(jù)情況，將分兩個階段進行采購：第一階段時間從2008年1月份-2008年7月份采購地下室部分；第二階段時間從2008年8月份-2009年5月份，采購地上部分。

(2).檢測計劃

鋼材應成批驗收。鋼材試樣（化學成分和力學性能）取樣要求與數(shù)量見下表：

四、焊材復試方法及計劃與安排

4.1 一般檢驗與檢測規(guī)定

廣州太古匯鋼結構工程采用的所有焊接材料應進行進場驗收與檢測。

凡進場的原材料及成品，應按本標準規(guī)定進行復驗，并應經(jīng)監(jiān)理工程師見證取樣、送樣；驗收和復驗合格的焊接材料，方可在本工程中應用。

進場驗收的檢驗批原則上應與各分項工程檢驗批一致，也可以根據(jù)工程規(guī)模及進料實際情況劃分檢驗批。

檢驗與檢測流程

 

4.2 焊接材料檢測方法

工藝要求

本標段主要鋼材為Q235B、Q345B、Q345GJC，焊接材料的匹配宜符合下表要求，但應根據(jù)焊接工藝評定結果最后確定。不同牌號鋼材的焊接，應按強度等級低的鋼材選用焊接材料。

焊接材料的匹配表（推薦）

本工程采用的焊接材料，按生產(chǎn)批號進行抽樣復驗。復驗的試樣焊接過程和試樣取樣送檢過程應通知監(jiān)理工程師見證，由國家質量監(jiān)督部門認可的檢測單位進行，復驗結果應符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標準和設計要求。
手工焊用焊條

焊條外觀不應有藥皮脫落、焊芯生銹等缺陷；焊劑不應受潮結塊。

檢查數(shù)量：按量抽查1%，且不應少于10包。

檢驗方法：觀察檢查。

手工焊接用的焊條，其熔敷金屬化學成分和力學性能應符合現(xiàn)行國家規(guī)范《低合金鋼焊條》(GB/T5118)的規(guī)定。

檢查數(shù)量：每批取一組試樣。

氣體保護焊用焊絲和氣體

氣體保護焊實芯焊絲外觀尺寸、化學成分應符合《氣體保護焊用鋼絲》(GB/T14958)和《氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》（GB/T8110）的規(guī)定。

檢查數(shù)量：外觀檢查逐盤檢查；松弛直徑、翹起距檢查每批3％，不少于2軸；化學成分檢查每批3％，不少于2捆（盤、軸）。

CO2氣體質量應符合國家現(xiàn)行標準《焊接用CO2》（HG/T2537）中優(yōu)等品的要求，CO2含量不應低于99.9％，水蒸汽與乙醇總含量不應大于0.005％，并不得檢出液態(tài)水。

埋弧焊用焊絲和焊劑

焊絲應符合現(xiàn)行標準《熔化焊用鋼絲》(GB/T14957)和《埋弧焊用低合金鋼焊絲和焊劑》(GB12470)的規(guī)定。

檢查數(shù)量：化學成分每批焊絲中抽取3％，但不少于2盤。外觀復驗及尺寸復驗應逐捆（包）進行。

焊劑應符合《埋弧焊用低合金鋼焊絲和焊劑》(GB12470)的規(guī)定。

檢查數(shù)量：焊劑散放時，每批焊劑抽樣不少于6處。若從包裝的焊劑中取樣，每批焊劑至少抽取6袋，每袋中抽取一定量的焊劑，總量不少于10kg。

4.3 檢驗與檢測機構和檢測內容

(1).檢驗與檢測機構

檢驗與檢測機構為廣州穗監(jiān)工程質量安全檢測中心

(2).檢測內容：本工程所有進場焊材的理化檢驗。

4.4 計劃與安排

考慮本工程需用到的焊材均為公司常用焊材，因此不進行專項采購，而是根據(jù)公司的庫存情況進行統(tǒng)一采購，焊材的復試在焊材進廠后，按批號情況由檢測機構（廣州穗監(jiān)工程質量安全檢測中心）按標準要求進行抽樣復試。

五、鋼結構焊縫檢測方法

5.1 設計對焊縫的要求

在“鋼結構設計總說明”中對本工程的焊縫質量要求如下：

按照GB50205-2001的要求，對工廠及現(xiàn)場焊縫進行內部缺陷超聲波探傷和外觀缺陷檢查。

焊縫質量等級為一級時，超聲波探傷比例為100%，評定等級Ⅱ；二級時為20%，評定等級Ⅲ。

部分熔透焊縫根部3mm范圍內容許存在缺陷，不作為探傷范圍。

當超聲波探傷不能對缺陷作出判斷時，應采用射線探傷。

焊縫外觀檢查：未焊滿、根部收縮、咬邊、裂紋、電弧檫傷、飛濺、接頭不良、焊縮、表面夾渣、表面氣孔、角焊縫厚度不足等缺陷。

5.2 焊縫的質量要求

設計要求全焊透的一、 二級焊縫應采用超聲波探傷進行內部缺陷的檢驗，超聲波探傷不能對缺陷作出判斷時，應采用射線探傷，其內部缺陷分級及探傷方法應符合現(xiàn)行國家標準《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級法》GB11345或《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級》GB3323的規(guī)定。

一級、二級焊縫的質量等級及缺陷分級,應符合下表的規(guī)定。

檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。

檢驗方法：檢查超聲波探傷記錄。

 

 

一、二級焊縫質量等級及缺陷分級

T形接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接和角對接組合焊縫，其焊腳尺寸不應小于t/4；設計有疲勞驗算要求的吊車梁或類似構件的腹板與上翼緣連接焊縫的焊腳尺寸為t/2，且不應大于10mm。焊腳尺寸的允許偏差為0～4 mm。

檢查數(shù)量：資料全數(shù)檢查；同類焊縫抽查10%，并不應少于3條。

檢驗方法：觀察檢查，用焊縫量規(guī)抽查測量。

 

焊腳尺寸

焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。一級、二級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷，且一級焊縫不得有咬邊、未焊滿、根部收縮等缺陷。

 檢查數(shù)量：每批同類構件抽查10%，但不應少于3件；被抽查構件中，每一類型焊縫按條數(shù)抽查5%，但不應少于1條；每條檢查1處，總抽查數(shù)不應少于10處。

檢驗方法：觀察檢查或使用放大鏡、焊縫量規(guī)和鋼尺檢查，當存在疑義時，采用滲透或磁粉探傷檢查。

II  一般項目

對于需要進行焊前預熱或焊后熱處理的焊縫，其預熱溫度或后熱溫度應符合國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定或通過工藝試驗確定。預熱區(qū)在焊道兩側每側寬度均應大于焊件厚度的1.5倍以上，且不應小于100mm；后熱處理應在焊后立即進行，保溫時間應根據(jù)板厚按每25 mm板厚1小時確定。

檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。

檢驗方法：檢查預、后熱施工記錄和工藝試驗報告。

二級、三級焊縫外觀質量標準應符合本標準附錄A中表A.0.1的規(guī)定。三級對接焊縫應按二級焊縫標準進行外觀質量檢驗。

檢查數(shù)量：每批同類構件抽查10%，但不應少于3件；被抽查構件中，每一類型焊縫按條數(shù)抽查5%，但不應少于1條；每條檢查1處，總抽查數(shù)不應少于10處。

檢驗方法：觀察檢查或使用放大鏡、焊縫量規(guī)和鋼尺檢查。

焊縫尺寸允許偏差，應符合本標準附錄A中表A.0.2的規(guī)定。

檢查數(shù)量：每批同類構件抽查10%，但不應少于3件；被抽查構件中，每種焊縫按條數(shù)各抽查5%，但不應少于1條；每條檢查1處，總抽查數(shù)不應少于10處。

檢驗方法：用焊縫量規(guī)檢查。

焊成凹形的角焊縫，焊縫金屬與母材間應平緩過渡；加工成凹形的角焊縫，不得在其表面留下切痕。

檢查數(shù)量：每批同類構件抽查10%，但不應少于3件。

檢驗方法：觀察檢查。

焊縫感觀應達到：外形均勻、成型較好，焊道與焊道、焊道與基本金屬間過渡較平滑，焊渣和飛濺物基本清除干凈；對焊縫磨平或磨光的具體要求由業(yè)主單位、設計單位、總包單位、監(jiān)理單位和加工單位根據(jù)首批構件加工效果共同確認。打磨后的焊縫余高的允許偏差，應符合國家標準的規(guī)定。

檢查數(shù)量：每批同類構件抽查10%，但不應少于3件；被抽查構件中，每種焊縫按數(shù)量各抽查5%，總抽查處不應少于5處。

檢驗方法：觀察檢查和焊縫量規(guī)檢查。

5.3 復測要求

工廠制作焊縫按一、二級焊縫應按本標準的要求進行超聲波探傷檢驗，由制作單位委托具有計量認證資格的一家檢測單位（本工程委托廣州市建筑材料工業(yè)研究所有限公司）對焊縫進行檢查，同時委托另外一家檢測單位（本工程擬委托廣州穗監(jiān)工程質量安全檢測中心）進行10％的監(jiān)督抽檢。如業(yè)主認為有必要，業(yè)主可委托有相應資質的檢測單位，對制作按適當比例進行復驗性抽檢。如地方主管部門另有規(guī)定，則應按地方主管部門的規(guī)定執(zhí)行。

5.4 計劃與安排

對于工廠焊縫的檢測，在車間焊縫完成，打磨處理后，經(jīng)24小時后，由公司的質檢部分的探傷人員對焊縫按規(guī)范、標準要求進行自檢，自檢合格后報駐廠監(jiān)理。如需進行第三方的抽檢，則由第三方的檢測人員進行第三方的復檢。自檢不合格的，重新進行返工，完成24小時后再進行自檢。

六、安裝現(xiàn)場的檢測

6.1 鋼構件的現(xiàn)場驗收

為保證本鋼結構工程安裝的順利進行，我項目在現(xiàn)場成立驗收小組，專門負責構件的驗收工作。同時，監(jiān)理單位向制作廠派遣駐廠監(jiān)理工程師，對原材料及成品等進行抽樣復驗,同時進行見證取樣、送樣。對構件制作過程進行質量記錄和全過程的監(jiān)督。廠里構件經(jīng)質量部門自檢合格后，須經(jīng)監(jiān)理工程師驗證并簽署意見后，方可出廠。驗收方法及標準：

6.2 現(xiàn)場安裝允許偏差及檢驗方法

多層及高層鋼結構中構件安裝的允許偏差（mm）

6.3 焊縫檢測

一般規(guī)定

根據(jù)設計要求，現(xiàn)場對接焊縫是鋼結構施工中的重要部位?，F(xiàn)場采用焊接連接的焊縫均為全熔透焊縫，焊縫質量等級為一級。焊接坡口均采用帶襯板形式。焊縫施焊后應在工藝規(guī)定的焊縫及部位上打焊工鋼印。在完成焊接24h以后，對焊縫進行探傷檢驗。

焊縫檢驗要求：

對所有的現(xiàn)場全熔透對接焊縫進行超聲波探傷，檢測率為100％，第三方抽檢率為80％，政府監(jiān)督抽檢率為10％，鋼結構根據(jù)需要結合實體檢測10%。

對其它一般熔透焊縫進行超聲波探傷，抽檢率為每條焊縫20％，并且不少于200mm。

焊縫經(jīng)檢測不合格者可以返修，除Q235鋼材外，其它鋼材同一部位

返修次數(shù)不應超過2次。

Ⅰ 主控項目的檢驗與檢測

設計要求全焊透的一級焊縫應采用超聲波探傷進行內部缺陷的檢驗，超聲波探傷不能對缺陷作出判斷時，應采用射線探傷，其內部缺陷分級及探傷方法應符合現(xiàn)行國家標準《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級法》GB11345或《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級》GB3323的規(guī)定。

一級、二級焊縫的質量等級及缺陷分級,應符合下表的規(guī)定。

檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。

檢驗方法：檢查超聲波探傷記錄。

一、二級焊縫質量等級及缺陷分級

焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。一級、二級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷，且一級焊縫不得有咬邊、未焊滿、根部收縮等缺陷。

檢查數(shù)量：每批同類構件抽查10%，但不應少于3件；被抽查構件中，每一類型焊縫按條數(shù)抽查5%，但不應少于1條；每條檢查1處，總抽查數(shù)不應少于10處。

檢驗方法：觀察檢查或使用放大鏡、焊縫量規(guī)和鋼尺檢查，當存在疑義時，采用滲透或磁粉探傷檢查。

II  一般項目

對于需要進行焊前預熱或焊后熱處理的焊縫，其預熱溫度或后熱溫度應符合國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定或通過工藝試驗確定。預熱區(qū)在焊道兩側每側寬度均應大于焊件厚度的1.5倍以上，且不應小于100mm；后熱處理應在焊后立即進行，保溫時間應根據(jù)板厚按每25 mm板厚1小時確定。

檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。

檢驗方法：檢查預、后熱施工記錄和工藝試驗報告。

二級、三級焊縫外觀質量標準應符合下表的規(guī)定。三級對接焊縫應按二級焊縫標準進行外觀質量檢驗。

二級、三級焊縫外觀質量允許偏差(mm)

檢查數(shù)量：每批同類構件抽查10%，但不應少于3件；被抽查構件中，每一類型焊縫按條數(shù)抽查5%，但不應少于1條；每條檢查1處，總抽查數(shù)不應少于10處。

檢驗方法：觀察檢查或使用放大鏡、焊縫量規(guī)和鋼尺檢查。

焊縫尺寸允許偏差，應符合下表的規(guī)定：

對接焊縫及完全熔透組合焊縫尺寸允許偏差(mm)

部分焊透組合焊縫和角焊縫外形尺寸允許偏差(mm)

檢查數(shù)量：每批同類構件抽查10%，但不應少于3件；被抽查構件中，每種焊縫按條數(shù)各抽查5%，但不應少于1條；每條檢查1處，總抽查數(shù)不應少于10處。

檢驗方法：用焊縫量規(guī)檢查。

焊成凹形的角焊縫，焊縫金屬與母材間應平緩過渡；加工成凹形的角焊縫，不得在其表面留下切痕。

檢查數(shù)量：每批同類構件抽查10%，但不應少于3件。

檢驗方法：觀察檢查。

焊縫感觀應達到：外形均勻、成型較好，焊道與焊道、焊道與基本金屬間過渡較平滑，焊渣和飛濺物基本清除干凈；對焊縫磨平或磨光的具體要求由業(yè)主單位、設計單位、總包單位、監(jiān)理單位和加工單位根據(jù)首批構件加工效果共同確認。打磨后的焊縫余高的允許偏差，應符合國家標準的規(guī)定。

檢查數(shù)量：每批同類構件抽查10%，但不應少于3件；被抽查構件中，每種焊縫按數(shù)量各抽查5%，總抽查處不應少于5處。

檢驗方法：觀察檢查和焊縫量規(guī)檢查。

焊縫檢驗及計劃

本工程設計要求的一、二級焊縫采用超聲波探傷進行內部缺陷的檢驗，超聲波探傷不能判斷時采用射線探傷。自檢探傷比例：一級焊縫探傷比例為100%，二級焊縫焊縫按條數(shù)的20%進行抽檢。角焊縫進行磁粉探傷，抽檢率20％。

6.4 高強度螺栓連接

高強度螺栓、螺母、墊圈均應附有質量證明書，并應符合設計要求和國家標準的規(guī)定。

鋼結構用大六角頭高強度螺栓的規(guī)格、尺寸及重量

注：1.括號內的規(guī)格，盡可能不采用。

2.虛線以上部分的螺紋長度，按l0欄內的前面數(shù)值采用（亦允許螺桿上全部制出螺紋）；虛線以下部分的螺紋長度，按l0欄內的后面數(shù)值采用。

3.dw的最大尺寸，等于s的實際尺寸。

鋼結構用高強度大六角螺母的規(guī)格、尺寸及重量

注：1.括號內的規(guī)格，盡可能不采用。

2. dw的最大尺寸，等于s的實際尺寸。

鋼結構用高強度墊圈的規(guī)格、尺寸及重量

注：括號內的尺寸，盡可能不采用。

Ι主控項目

本工程按規(guī)范進行高強度螺栓連接摩擦面的抗滑移系數(shù)試驗和復驗，摩擦系數(shù)試件一般做三組，取其平均值?，F(xiàn)場處理的構件應單獨進行摩擦面抗滑移系數(shù)試驗，其結果應符合設計要求，摩擦系數(shù)大于0.45。

檢查數(shù)量：見鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范GB50205-2001附錄B。

檢驗方法：檢查摩擦面抗滑移系數(shù)試驗報告和復驗報告。

高強度大六角頭螺栓連接副終擰完成1h后、48h內應進行終擰扭矩檢查，檢查結果應符合鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范的規(guī)定。根據(jù)施工技術要求，認真調整扭矩扳手。扭矩扳手的扭矩值應在允許偏差范圍之內。施工用的扭矩扳手，其誤差應控制在±5%以內。校正用的扭矩扳手。其誤差應控制在±3%以內。

檢查數(shù)量：按節(jié)點數(shù)檢查10%，且不應少于10個；每個被抽查節(jié)點按螺栓數(shù)抽查10%，且不應少于2個。

檢驗方法：見鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范GB50205-2001附錄B。

Ⅱ一般項目

高強度螺栓連接副的施擰順序和初擰、復擰扭矩應符合設計要求和國家現(xiàn)行行業(yè)標準《鋼結構高強度螺栓連接的設計施工及驗收規(guī)程》JGJ82的規(guī)定。

檢查數(shù)量：全數(shù)檢查資料。

檢驗方法：檢查扭矩扳手標定記錄和螺栓施工記錄。

高強度螺栓連接副擰后，螺栓絲扣外露應為2-3扣，其中允許有10%的螺栓絲扣外露1扣或4扣。

檢查數(shù)量：按節(jié)點數(shù)抽查5%，且不應少于10個。

檢驗方法：觀察檢查。

高強度螺栓連接磨擦面應保持干燥、整潔，不應有飛邊、毛刺、焊接飛濺物、焊疤、氧氣鐵皮、污垢等，除設計要求外磨擦面不應涂漆。

檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。

檢驗方法：觀察檢查。

高強度螺栓應自由穿入螺栓孔。高強度螺栓孔不應采用氣割擴孔，擴孔數(shù)量應征得設計同意，擴孔后的孔徑不應超過1.2d(d為螺栓直徑)。

檢查數(shù)量：被擴螺栓孔全數(shù)檢查。

檢驗方法：觀察檢查及用卡尺檢查。

高強度大六角頭螺栓連接接頭的外觀質量：

合格 螺栓穿入方向基本一致，外露長度不應少于2扣。

優(yōu)良 螺栓穿入方向一致，外露長度不應少于2扣，露長均勻。

檢查數(shù)量：按節(jié)點數(shù)抽查5%，但不少于10個節(jié)點。

檢驗方法：觀察檢查。

扭矩法施工的高強度大六角頭螺栓終擰質量：

合格：螺栓的終擰扭矩經(jīng)檢查初擰或更換螺栓后，符合現(xiàn)行標準《鋼結構工程施工及驗收規(guī)范》（GB 50205—95）的規(guī)定。

優(yōu)良：螺栓的終擰扭矩經(jīng)檢查一次即符合國家現(xiàn)行標準（GB50205—95）的規(guī)定。

檢查數(shù)量：按節(jié)點數(shù)抽查10%，擔不應少于10個節(jié)點；每個被抽查節(jié)點按螺栓數(shù)抽查10%，但不應少于2個。

當發(fā)現(xiàn)終擰扭矩不符合上述現(xiàn)行國家標準時，應擴大抽查該節(jié)點螺栓數(shù)的20%，當仍有不合格時，應將該節(jié)點內螺栓全數(shù)檢查；當仍有不合格時，應擴大抽查節(jié)點數(shù)的20%；當仍有不合格時，應對全部節(jié)點進行檢查。

 

6.5 壓型金屬板安裝

Ι主控項目

壓型金屬板、泛水板和包角板等應固定可靠、牢固、防腐涂料涂刷和密封材料敷設應完好，連接件數(shù)量、間距應符合設計要求和國家現(xiàn)行有關標準規(guī)定。

檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。

檢驗方法：觀察檢查及尺量。

壓型金屬板應在支承構件上可靠搭接，搭接長度應符合設計要求，且不應小于下表所規(guī)定的數(shù)值。

檢查數(shù)量：按搭接部位總長度抽查10%，且不應少于10m。

檢驗方法：觀察和用鋼尺檢查。

壓型金屬板在支撐構件上的搭接長度(mm)

組合樓板中壓型鋼板與主體結構（梁）的錨固支承長度應符合設計要求，且不應小于50mm，端部錨固件連接可靠，設置位置應符合設計要求。

檢查數(shù)量：沿連接縱向長度抽查10%，且不應少于10m。

檢驗方法：觀察和用鋼尺檢查。

II一般項目

壓型金屬板安裝應平整、順直、板面不應有施工殘留和污物。檐口和墻下端應吊直線，不應有未經(jīng)處理的錯鉆孔洞。

檢查數(shù)量：按面積抽查10%，且不應少于10平方米。

檢驗方法：觀察檢查。

壓型金屬板安裝的允許偏差應符合下表的規(guī)定。

檢查數(shù)量：檐口與屋脊的平行度：按長度抽查10%，且不應少于10m。其他項目：每20m長度應抽查1處，不應少于2處。

檢驗方法：用拉線、吊線和鋼尺檢查。

 

壓型金屬板安裝的允許偏差(mm)

6.6 栓釘焊接工程

Ι主控項目

栓釘焊接后應進行彎曲試驗檢查，其焊縫和熱影響區(qū)不應有肉眼可見的裂紋。

檢查數(shù)量：每批同類構件抽查10%，且不應少于10件；被抽查構件中，每件檢查栓釘?shù)臄?shù)量1%，但不應少于1個。

檢驗方法：栓釘彎曲30°后用角尺檢查和觀察檢查。

Ⅱ一般項目

栓釘根部焊腳應均勻，焊腳立面的局部未溶合或不足360°的焊腳應進行修補。

檢查數(shù)量：按總栓釘數(shù)量抽查1%，且不應少于10個。

檢驗方法：觀察檢查。

6.7 防火涂料涂裝

Ι主控項目

防火涂料涂裝前鋼材表面除銹及防銹底漆涂裝應符合設計要求和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。

檢查數(shù)量：按構件數(shù)抽查10%，且同類構件不應少于3件。

檢驗方法：表面除銹用鏟刀檢查和用現(xiàn)行國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8293規(guī)定的圖片對照觀察檢查。底漆涂裝用干漆膜測厚儀檢查，每個構件檢測5處，每處的數(shù)值為3個相距50mm測點涂層干漆膜厚度的平均值。

鋼結構防火涂料的粘結強度、抗壓強度應符合國家現(xiàn)行標準《鋼結構防火涂料應用技術規(guī)程》CECS2490的規(guī)定。檢驗方法應符合現(xiàn)行國家標準《建筑構件防火噴涂材料性能試驗方法》GB9978的規(guī)定。

檢查數(shù)量：每使用100t或不足100t薄涂型防火涂料應抽檢一次粘結強度；每使用500t或不足500t厚涂型防火涂料應抽檢一次粘結強度和抗壓強度。

檢驗方法：檢查復檢報告。

薄涂型防火涂料的涂層厚度應符合有關耐火極限的設計要求。厚涂型防火涂料的涂層的厚度，80%及以上面積應符合有關耐火極限的設計要求，且最薄處厚度不應低于設計要求的85%。

檢查數(shù)量：按同類構件數(shù)抽查10%，且均不應少于3件。

檢驗方法：用涂層厚度測量儀、測針和鋼尺檢查。測量方法應符合國家現(xiàn)行標準《鋼結構防火涂料應用技術規(guī)程》CECS2490的規(guī)定及《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》GB50205-2001附錄F的規(guī)定。

薄涂型防火涂料涂層表面裂紋寬度不應大于0.5mm；厚涂型防火涂料涂層表面裂紋寬度不應大于1mm。

檢查數(shù)量：按同類構件數(shù)抽查10%，且均不應少于3件。

檢驗方法：觀察和用量尺檢查。

Ⅱ一般項目

防火涂料涂裝基層不應有油污、灰塵和泥沙等污垢。

檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。

檢驗方法：觀察檢查。

防火涂料不應有誤涂、漏涂，涂層應閉合無脫層、空鼓、明顯凹陷、粉化松散和浮漿等外觀缺陷，乳突已剔除。

檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。

檢驗方法：觀察檢查。

 

 

6.8 預留孔

Ι主控項目

本工程型鋼混凝土柱中鋼構件的預留孔參照“鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范GB50205-2001”中二類孔的規(guī)定?？妆诒砻娲植诙萊a不應大于25μm，其允許偏差應符合下表規(guī)定。

檢查數(shù)量：按鋼構件數(shù)量抽查10%，且不應少于3件。

檢驗方法：用游標卡尺或孔徑量規(guī)檢查。

預留孔的允許偏差(mm)

Ⅱ一般項目

預留孔孔距的偏差應符合下表的規(guī)定。

檢查數(shù)量：按鋼構件數(shù)量抽查10%，且不應少于3件。

檢驗方法：用鋼尺檢查。

 

七、竣工驗收

7.1 分階段驗收

根據(jù)工程的實際情況，按地下工程和地上工程分階段進行階段驗收.，由業(yè)主組織質監(jiān)站、設計、監(jiān)理、施工單位驗收

7.2 整體驗收

本工程所有鋼構件安裝到位，完成所有工序，竣工資料整理齊全，由業(yè)主組織質監(jiān)站、設計、監(jiān)理、施工單位進行整體驗收。

鋼結構分部工程有關安全及功能的檢驗和見證檢測項目按下表規(guī)定執(zhí)行，檢驗應在其分項工程驗收合格后進行。

鋼結構分部(子分部)工程有關安全及功能的檢驗和見證檢測項目

 

鋼結構檢測方案